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制革生產過程中排出的廢水，即制革廢水。通常把動物皮用鹽腌或用水浸泡，使其膨潤，加石灰、去肉、脫堿，然后用丹寧或鉻，鞣制加脂軟化，最后染色加工制成皮革。
1.制革廢水的來源
制革生產可分為濕操作與干操作兩部分。濕操作包括準備工段和鞣制工段；干操作就是整飾工段。制革廢水主要來自濕操作準備工段和鞣制工段：浸水脫脂及其洗水、脫毛脫灰及其洗水、浸酸鉻鞣及其洗水、染色加脂及其洗水和其他污水。制革過程中，原料皮的大部分蛋白質、油脂被廢棄，進入廢渣和廢水中，造成廢水中COD、BOD較高，成為制革廢水主要有機污染源。制革廢水除含有有機污染物外，通常還含有S2-、Cr3+及SS。因此，制革廢水是一種高濃度有機廢水，具有由染料和鞣劑造成的色度、由加入的硫化鈉和蛋白質分解引起的臭味、由硫化物及三價鉻引起的毒性。制革廢水通常進行鉻回收后再合并處理 。
2.制革廢水的特點
制革廠廢水排放量大、pH值高、色度高、污染物種類繁多、成分復雜。主要污染物有重金屬鉻、可溶性蛋白質、皮屑、懸浮物、丹寧、木質素、無機鹽、油類、表面活性劑、染料以及樹脂等。
制革廢水的主要特點如下：
（1）制革廢水是高濃度有機廢水，廢水中COD、BOD濃度很高。
（2）制革廢水的毒性來自高濃度硫化物和三價鉻，脫毛使用硫化鈉，鞣制使用鉻鹽，廢鉻液中鉻和硫化物的含量每升可達數千毫克，制革廢水的臭味主要由蛋白質分解和添加的硫化鈉造成。
（3）制革廢水中的SS高達3000 mg/L以上。
（4）制革廢水的色度主要是染料和鞣劑造成，廢水的色度在600～3000倍。
（5）制革廢水總體顯堿性，主要來自脫毛等工序使用的石灰、燒堿、硫酸鈉，pH值常在9～10。
（6）制革廢水的氯化物和硫酸鹽濃度為2000～3000 mg/L，主要來自原皮保存、浸酸、鞣制工序。
3.制革廢水排放標準
2014年3月，環保部發布《制革及毛皮加工工業水污染物排放標準》(GB30486-2013)。本標準為制革行業首次的污染控制標準，標準規定制革及毛皮加工企業水污染物排放控制按本標準的規定執行，不再執行《污水綜合排放標準》(GB8978-1996)中的相關規定，被人們稱為“皮革行業史上最嚴標準”。
2017年9月，環境保護部發布《排污許可證申請與核發技術規范 制革及毛皮加工工業—制革工業》(HJ859.1—2017)，指導和規范制革工業排污許可證申請與核發工作。
4.制革廢水處理
制廢水處理一般采用的是先分別對不同工段的廢水進行預處理，再對混合后的廢水進行綜合處理的方法。制革廢水的可生化性較好，因此生物處理是首選工藝。不過在此之前，要對含鉻廢水、脫脂廢水、含硫廢水單獨收集，進行預處理。
根據《制革及毛皮加工工業水污染物排放標準》(GB30486-2013)》，含鉻廢水應單獨收集，加堿沉淀后進行泥水分離，上清液達到GB30486—2013中的標準后排放至綜合廢水調節池。
脫脂廢水通過酸處理調節PH破乳，再將破乳后的油脂經氣浮法處理達到油水分離，污水排至綜合廢水調節池。含硫廢水可采用鐵鹽沉降法、化學混凝法、催化氧化法等，一般多使用催化氧化進行預處理。
將以上三種廢水進行預處理和其他污水一起輸送至廠區污水處理廠進行生物-化學二級處理。
初級處理綜合污水經細格柵、曝氣沉砂池、調節池和初沉池，均衡水質水量，去除大顆粒無機物，部分COD和BOD。
生物處理，采用較多的方法有: 氧化溝、SBR法、接觸氧化法，以及各種方法的組合等，要選用哪種生物處理工藝，除了考慮水質特點，還要兼顧處理水量、處理要求和場地面積等因素。皮革廢水水量水質波動大，含有較高濃度的Cl-和SO42-，以及微生物難降解的有機物及鉻和硫化物帶來的毒性問題，因此生物處理工藝必須具備耐沖擊負荷，且能適應高鹽度對微生物產生的抑制作用，又能在較長時間內使難降解有機物得到降解和無機化。氧化溝的運行負荷非常低，處理效果好，且停留時間長、稀釋能力強、抗沖擊負荷能力強，故氧化溝是符合上述條件的首選技術。但對于中、小型皮革廠，因生產無一定規律或無足夠場地，采用氧化溝工藝并非選擇，而SBR工藝是間歇運行，具有理想推流的特點，且流程短；生物接觸氧化法對于水量、水質的沖擊負荷有很強的耐沖擊能力。皮革廢水相對集中排放、水質多變及負荷變化大的適合用SBR工藝和生物接觸氧化法。
最后污水進入化學池進行化學混凝沉淀，凝聚劑采用堿式氯化鋁，斜管沉淀。污水中SS和COD進一步得到降低。污水處理過程中產生的初沉污泥、剩余污泥和化學污泥集中匯集，經重力濃縮、污泥調質后，進入板框壓濾機壓濾脫水，濾液重返污水處理系統，濾餅由當地環保部門外運集中處理。
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